Riesgos Mecánicos

Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en movimiento no protegidas: puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes, proyección de partes giratorias, transmisiones por cadena y piñón, cualquier parte componente expuesta, en el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo de energía y que giren rápidamente o tengan la fuerza suficiente para alcanzar al trabajador (su ropa, dedos, cabellos, etcétera) atrayéndolo a la máquina antes que pueda liberarse; puntos de corte, en los que una parte en movimiento pase frente
a un objeto estacionario o móvil con efecto de tijera sobre cualquier cosa cogida entre ellos; cualquier componente de máquina que se mueve con rapidez y con la energía necesaria para golpear, aplastar o cualquier otra manera de producir daños al trabajador; los lugares de operación, en los que la máquina realiza su trabajo sobre el producto que ha de ser creado; explosión en los recipientes a presión; y riesgos en los volantes en movimiento. En general, cualquier lugar, equipo, maquinaria, etcétera, que represente un riesgo, debe estar perfectamente protegido, apantallado, cerrado o cubierto en cualquier forma efectiva, de tal modo que ninguna persona pueda distraídamente ponerse en contacto con el punto de peligro.

Los requisitos básicos para una protección mecánica son los siguientes:

a) Debe ser lo bastante resistente, para que no pueda sufrir daños por causas externas o causar interferencia en la operación de la máquina.

b) Debe permitir la fácil realización de las tareas de mantenimiento.

c) Debe estar montada en forma adecuada. El montaje debe ser rígido para evitar vibraciones o interferencia, y resistente.

d) Debe ser diseñada en forma que no incluya partes desmontables, con el fin de que no puedan ser retiradas algunas partes y pierda efectividad.

e) Debe ser fácil de inspeccionar.

Actualmente existen especificaciones para la construcción de una gran variedad de dispositivos de protección, con el objeto de lograr que sean, por una parte fuertes, y efectivamente protectores.

Aún cuando las partes móviles de máquinas situadas a más de 2.1 metros sobre el piso del taller, no se consideran como dentro del alcance de los trabajadores, resulta conveniente protegerlas cuando su masa es grande.

En general una guarda tipo barrera será necesaria en los casos en que por ejemplo, el personal deba protegerse contra la posibilidad de ser alcanzado por una máquina o entre partes de la misma que se muevan con gran fuerza, o ser protegidos igualmente por objetos que vuelen, se deslicen o caigan.

Las prensas de potencia son en general consideradas como las más peligrosas de las herramientas industriales. La gran variedad de tamaños y tipos de objetos en que se utilizan las prensas, casi hacen imposible el encontrar una solución sencilla y general a los problemas de seguridad que se derivan. El mantenimiento de las prensas de potencia es en general un factor importante en la reducción de los riesgos característicos de este tipo de máquinas.

Métodos para el control de los riesgos en el punto de operación.

a) Protección en cerco o barrera. Este tipo de protección es casi siempre utilizado para las operaciones en que se aplican sistemas automáticos en la alimentación de las máquinas.

b) Protección por distancia. Lógicamente, un medio evidente para proteger al operador de la máquina contra exposición de partes de su cuerpo. Un ejemplo es la operación a control remoto en los casos de manejo de compuestos radiactivos.

c) Dispositivos para retirar las manos. Son dispositivos diseñados para que el operario retire las manos de la zona de peligro antes de la operación mecánica de la herramienta. Es muy común su uso en las prensas de potencia.

d) Controles de desactivación de seguridad. Se usan en casos donde la máquina opera en forma continua, mientras el operador la alimenta o en su defecto está expuesto a sus riesgos, es frecuente el uso de un medio de control que pueda desactivar su interruptor.

e) Dispositivos de detección de presencia. El uso de dispositivos de control fotoeléctricos puede resultar práctico cuando se puede suministrar un rayo de luz bastante amplio a través del recorrido de entrada en la zona de peligro, pudiendo detenerse la máquina sin daño para ésta o lesión para el operador.

f) Herramientas especiales para alimentación. Pueden ser usadas con gran efectividad en ciertas operaciones, para mantener las manos del operador lejos de la zona peligrosa de trabajo.

g) Protección contra volantes. La protección contra los accidentes en los volantes constituye un problema consistente en controlar la velocidad del mecanismo impulsor.

Elevadores y equipos montacargas.

La caída accidental de los elevadores es rara, pero anualmente y de manera consistente no dejan de producirse accidentes a la entrada de los carros elevadores y en los túneles verticales, por lo que se deben reunir por lo menos los requisitos mínimos de protección para el túnel, la entrada al túnel y la cabina.

Los equipos para levantar cargas, tales como grúas, cabrias y otros similares, pueden ser motivo de accidentes debido a averías mecánicas u operación peligrosa. Es primordial hacer inspecciones periódicas y el adecuado mantenimiento a todos los componentes si es que se desea un trabajo eficaz y seguro.

Un factor de importancia al elevar cargas con cables y cadenas, es evidentemente la resistencia del medio elevador –es decir del propio cable o cadena- por lo que es recomendable usar un factor de seguridad entre cuatro y seis veces superior a la capacidad de carga del dispositivo. 

Etiquetas de Technorati: riesgos,mecanicos,proteccion,seguridad,industrial