Kanban - Smed - JIT

¿ Qué entendemos por cambio de utillaje en un máquina?

   Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se detiene la máquina para proceder al cambio de lote hasta que la máquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El intervalo de tiempo correspondiente es el tiempo de cambio.

Procedimiento de Preparación Tradicional

 ¿Qué es el Sistema SMED?

Teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en menos de 1 minuto.

El sistema  SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (Justo a Tiempo)

Su necesidad surge:

Cuando el mercado demanda una mayor variedad de productos, era necesario reducir la producción a lotes pequeños     

¿Cómo Funciona?    

¿Metodología?

Etapa Preliminar

Registrar los tiempos de cambio

Conocer la media y la variabilidad

Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.

Estudiar las condiciones actuales del cambio:

Primera etapa:  Separar las tareas internas y externas

En esta fase se detectan problemas de carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo:

Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la máquina parada, pero se hace.

Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas.

Operaciones para el Cambio de Utillaje

Técnicas para esta Etapa

Lista de comprobación

Realización de comprobaciones funcionales

Mejora del transporte de útiles y de otras piezas.

Diagrama de Flujo

Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas

 La idea es hacer todo lo necesario en preparar fuera de la máquina en funcionamiento para que cuando ésta se pare se haga el cambio necesario, de modo de que se pueda comenzar a funcionar rápidamente.

·  Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado como interno.

· Eliminación de ajustes: las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de preparación interna. Técnicas para esta Etapa

Preparación anticipada de las condiciones de operación.

Estandarización de Funciones.

Uso de plantillas intermediarias.

Un contenedor temporal de stock de alambre de rollo

Estandarización de Funciones.

    El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la operación de preparación, incluyendo todas y cada una de las operaciones elementales (tareas externas e internas).

·   Implementación de operaciones en paralelo

·    Utilización de anclajes funcionales:

Son dispositivos de sujeción que sirven para mantener objetos fijos en un sitio con un esfuerzo mínimo.

Técnicas

Técnicas para el perfeccionamiento de la operación de preparación

Técnicas Para el mejoramiento de las preparaciones externas

Técnicas para el perfeccionamiento de la operación de preparación

Estas operaciones por lo general se van a lograr utilizando equipo mecánico como:

Bandas transportadoras.

Grúas elevadoras.

Montacargas etc.
Técnicas Para el mejoramiento de las preparaciones externas

Operaciones en Paralelo.

Anclajes Funcionales.

Dirección y Magnitud de las Fuerzas.

Eliminación de Ajustes.

Sistema del Mínimo Común Múltiplo

Mecanización.

Anclajes Funcionales

·           Método directo de sujeción.

·           Fijaciones de una vuelta.

·           Método del orificio en forma de pera.

·           Método de las arandelas en forma de U.

·           Métodos de las roscas acanaladas.

·           Método de la ranura en forma de U.

·           Método de la brida.

·           Método de un único Movimiento.

·           Magnetismo y succión por vacío.

·           Método por ínter bloqueo.

·           Reunión del equipo de trabajo
para analizar en detalle el cambio actual.

En la metodología tradicional de trabajo para la aplicación del SMED se crean grupos de trabajo con el personal implicado en el manejo de las máquinas y en su cambio de utillaje.

Sistema de arrastre

Los sistemas de arrastre hacen lo mismo que su nombre sugiere: Arrastran el trabajo a través de la fábrica para satisfacer la demanda de sus clientes.

Hay que tener en cuenta algunos puntos importantes sobre los sistemas de arrastre:

Las maquinas/operaciones no producen ningún articulo a menos que sea necesario para la maquina/operación posterior.

La información de control fluye hacia atrás a través de todo el sistema de fabricación mientras que el flujo de materiales fluye hacia adelante

KANBAN

Como se menciono anteriormente los sistemas Kanban son sistemas de producción tipo arrastre, Kanban significa en japonés “tarjeta o  registro visible “.

Continua

En este sistema, la producción se emprende solo cuando se dispone de un Kanban.  Un Kanban esta disponible cuando el proceso siguiente se utiliza un proceso de partes.

El Kanban se fija en el recipiente vació que le corresponda y, hecho esto, el recipiente se coloca en el proceso que suministra el proceso.

La determinante importante en este sistema es el numero de recipientes (y, en consecuencia de kanbans ) que deben de encontrarse entre dos etapas de procesamiento.

Ejemplo de KANBAN

En esencia, los restaurantes de comida rápida, como Mc Donald`s, funcionan mediante sistemas Kanban. En este tipo de Kanban, al proceso que suministra el producto se le envía alguna señal.

Considere el área en la que se mantiene el inventario de hamburguesas y hamburguesas con quesos, que por lo regular consiste en una charola por cada especialidad.  Conforme se agota el inventario de una charola, se utiliza cierto tipo de señal para indicarle al área de producción que debe de producir más de ese producto.

Funciones Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban: Control de la producción y mejora de los procesos.

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, Poka-yoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los niveles de inventario.

¿Para que nos sirve KANBAN?

Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Funciones Adicionales

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

Eliminación de la sobreproducción.

Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás.

 Se facilita el control del material.

Implementación

Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras comprenda como un sistema kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa

Continua

Antes de implementar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionara y de los contrario se creara un desorden

Continua

También tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerequisito para la introducción KANBAN.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar Kanban:

Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

El uso de KANBAN esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

Continua

Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.

Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.

El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Implementación del Kanban

Fase 1

Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN

Fase 2

Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos.

El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3

Implementar KANBAN en el resto de los componentes

Esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4

Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:

Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente

Reglas para aplicar exitosamente el Kanban

Regla 1

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, par prevenir que este no vuelva a ocurrir. Observaciones para la primera regla:

El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.

El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia.

Regla 2

Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado.

Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita.

Regla 3

Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes observaciones:

 No producir mas que el numero de KANBANES y producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.

Regla 4

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.

En este caso si el proceso subsecuente pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5

De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de información para producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción se convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco mas temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro, solamente la que esta contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que este bien balanceada la producción.

Regla 6

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.

Tipos de Kanban

Kanban de Tarjeta Única

Un sistema de Kanban única utiliza una extracción o “Kanban “de movimiento para iniciar la producción; tal como se muestra en la siguiente figura.

Continua

Este tipo de Kanban controla las entregas con rigidez, de manera que el centro de trabajo usuario nunca tiene más de uno o dos recipientes de partes y el punto de abastecimiento que le sirve se elimina. El hecho de aliviar el desorden y la confusión en torno de los puntos de utilización es ya una ventaja.

Ejemplo

Por ejemplo: si el tiempo de entrega para un recipiente es de una hora; un recipiente contiene diez partes y la demanda por hora es de 20 partes, entonces debe de haber:

Observación

Es importante mencionar que alfa positiva obligara a tener un tercer Kanban para mantener un inventario de seguridad. Si no se necesita inventario de seguridad alguno, entonces en este ejemplo los dos recipientes se llenaran justo a tiempo para que el centro de procesamiento siguiente los utilice.

Kanban de dos tarjetas (Sistema TOYOTA)

Es doblemente eficaz porque ofrece la ventaja, para el mejoramiento de la productividad, del retiro de kanban para hacer surgir y resolver los problemas.

Por desgracia, el kanban de una tarjeta no puede ofrecer esa característica porque no hay control del número de recipientes llenos de un determinado número de parte.

Continua

Un sistema de dos tarjetas o tarjeta doble consta de un Kanban de movimiento (extracción)  y uno de producción, tal como se muestra en la siguiente figura:

Observaciones

La figura muestra el flujo de material y los kanbans. Digamos que el centro de trabajo B esta utilizando un recipiente y va al área de almacenamiento de partes que esta cerca de B. Un trabajador toma el Kanban de movimiento del recipiente y va al área de almacenamiento. Se localiza un recipiente lleno, se saca el Kanban de producción y el Kanban de movimiento se coloca en el recipiente.

Continua

Esto autoriza al trabajador a desplazar el recipiente de la bodega hacia B. Después el Kanban de producción se coloca en una gaveta cerca del centro de trabajo A como una autorización para que A fabrique otro recipiente de partes. Este Kanban de producción se coloca en un recipiente lleno de partes y se lleva a la bodega.

Mala concepción

Es un sistema o truco para reducir inventarios, para pasarle la responsabilidad a los proveedores, o simplemente una manera  fácil de contrarrestar la fabricación ineficiente.

JIT es:

“Un nuevo enfoque en la Dirección de Operaciones de la Empresa. Los clientes deben ser servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad requerida, con productos de máxima calidad y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que se encuentre libre de cualquier despilfarro o costo innecesario”.

JIT - Los 5 Ceros

CERO DEFECTOS

Se parte de un concepto de calidad total, desde la fase de diseño del producto hasta la de su fabricación. Calidad 100% con clientes y proveedores.

CERO AVERÍAS

Se lucha contra ellas mediante una correcta distribución en planta, con programas de mantenimiento predictivo y con personal polivalente.

CERO STOCKS

El stock cuesta dinero y es un colchón que esconde muchos problemas.

JIT-Los 5 Ceros

CERO PLAZOS

Reduciendo el ciclo de fabricación del producto se comercializa antes por lo que se consigue la oportunidad de establecer el liderazgo. Cero tiempos muertos

CERO PAPEL

Se busca continuamente la sencillez y se lucha contra la burocracia para conseguir una transparencia total donde se puedan identificar los fallos.

Definición

Es una filosofía industrial, de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución

Resultado

La eliminación de desperdicio tiene como resultado a largo plazo un proceso fabril tan ágil, tan eficiente tan orientado a la calidad  y tan capaz de responder a los deseos del cliente, que llega a convertirse en un arma estratégica ( ya no dependen del mercadeo y la publicidad)

Eliminación del desperdicio

1.-Imponer equilibrio, sincronización y flujo en el proceso fabril, ya sea donde no exista o donde se les pueda mejorar.

2.-La actitud de la empresa hacia la calidad; la idea de “ hacerlo bien la primera vez “

3.-La participación de los empleados.

Pero ¿que es desperdicio?

Todo lo que sea distinto de la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas y tiempo laboral absolutamente esenciales para la producción…                                

Todo lo que sea distinto de los recurso mínimos absolutos de materiales, maquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto.

Desperdicio en las operaciones

Recurso mínimos absolutos

Un solo proveedor si este tiene la capacidad suficiente.

Nada de personas, equipos, ni espacios dedicados a rehacer piezas defectuosas.

Nada  de existencias de seguridad.

Ningún tiempo de producción en exceso.

Nadie   dedicado a cumplir tareas que no agregan valor.

Análisis del valor agregado

El análisis del valor agregado es un herramienta importante para saber que beneficios derivara a un empresa de la fabricación JIT.  El análisis del valor agregado les muestra quizás por primera vez, cuan ineficiente es el proceso tradicional de fabricación….

1. Atacar los problemas fundamentales

2. Eliminar despilfarros

Eliminar todo aquello que no agregue valor al producto. Esto implica mas que un esfuerzo de una sola vez, requiere de una lucha ( largo plazo ) para aumentar gradualmente la eficiencia de la organización y exige la colaboración de una gran parte de la plantilla de la empresa( incluso a todos los niveles)

Para tener éxito en el JIT la eliminación de despilfarro no debe ser el único criterio, además hay que educar a los empleados en el JIT

¿Cómo Lograrlo?..Hacerlo bien a la primera

El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir trabajo autónomo de control

Garantizar el proceso mediante control estadístico.

Analizar y prevenir los riesgos potenciales de un proceso

Reducir el stock al máximo

 3. En busca de la simplicidad

Este punto busca soluciones simples. El primer tramo de la simplicidad cubre: Flujo de materiales y control ( KANBAN).

Este sistema ofrece: Reducción de productos en curso, niveles de existencias, plazos de fabricación, identificar los cuellos de botellas y los problemas de calidad y busca una gestión de la producción simple.

4. Establecer sistemas para identificar problemas

Estos sistemas deben de ser oportunos para la detección temprana de los problemas. Un ejemplo de estos sistemas es el Control Estadístico de la Calidad el cual nos permite con sus herramientas no solo la detección sino en muchas ocasiones la propia solución.

Aplicación exitosa del JIT

Si realmente queremos aplicar en serio la filosofía JIT tenemos que hacer dos cosas.

1.-Establecer mecanismos para identificar problemas

2.-Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener ventajas a largo plazo.